L’edificio storico diventa hotel

Per il recupero e la trasformazione dell’Old War Office Building di Londra sono state adottate soluzioni impiantistiche innovative all’insegna della flessibilità e del rispetto dell’architettura storica.

Il retrofit di edifici vincolati ubicati nei centri storici e la riconversione di strutture industriali rappresentano una delle sfide più complesse da affrontare per progettisti e installatori di impianti, in particolare quando è neces­sario operare in spazi limitati e soddisfare stringenti requisiti architettonici e artistici.

Il War Office è stato il dipartimento del governo inglese responsabile dell’amministrazione delle forze armate per quasi tre secoli, tra il 1707 e il 1963, quando le sue funzioni furono assunte dal ministero della difesa. Il suo nome è strettamente legato alla sede del dipartimento, l’Old War Office Building (OWO) costruito nel 1906 in Horse Guards Avenue, tra Westminter e Trafalgar Square, su progetto dell’architetto scoz­zese William Young e di suo figlio Clyde Young.

L’edificio è ubicato sul sito dell’originario palazzo di Whitehall, re­sidenza di Enrico VIII e di altri monarchi britannici, ed è stato un punto di riferimento della capitale inglese per oltre un secolo come quartier generale dei segretari di Stato per la guerra.

Nel 2016 l’edificio in stile neobarocco, sogget­to a vincolo monumentale, è stato acquista­to dalla società indiana Hinduja per la cifra di 350 milioni di sterline con l’obiet­tivo di trasformarlo in hotel e ap­partamenti di lusso (figura 1). La conversione di questo edificio di 1000 stanze è stata una sfida epocale durata 6 anni che si è conclusa nel settembre 2023 con l’inaugurazione del nuovo flagship hotel della catena Raffles.

Ribattezzato semplicemente The OWO in memoria del suo glorioso, passato, l’albergo dispo­ne di 120 camere e suite, 9 ristoranti e 3 bar, oltre a 85 residenze private anch’esse a marchio Raffles (figura 2). La metamorfosi a destinazione ricettiva ha comportato l’ampliamento del 31% della superficie della già colossale struttura con l’aggiunta di un’estensione di tre piani sulla copertura. Inoltre, scavando sot­to l’edificio sono stati ricavati quattro livelli interrati aggiuntivi per ospitare un centro benessere con piscina e palestra.

I nuovi impianti

L’intervento di trasformazione da sede del potere a una delle de­stinazioni ricettive più lussuose di Londra è stato radicale nelle funzioni ma salvaguardando lo stile architettonico sia degli esterni sia degli interni riccamente decorati. Allo stesso modo, la completa riqualificazione degli impianti è stata eseguita nel totale rispet­to della magnificenza degli interni (figura 3).

La taglia del progetto, la sua ubicazione nell’area protetta di Whitehall e la necessità di restaurare e preservare la maggior parte delle finiture origi­nali hanno reso la realizzazione dei nuovi impianti un compito complesso e delicato, in particolare per coordinare e distribuire le nuove reti all’interno dell’edificio. La portata dell’intervento è stata così rilevante che nulla di quanto esisteva a livello impianti­stico ha potuto essere riutilizzato, quindi è stato necessario effet­tuare uno strip out completo rispettando il vincolo monumentale.

L’approccio dei progettisti MEP è stato quello di concepire gli im­pianti per l’edificio nel suo complesso ma con sistemi dedicati per ciascuna delle due funzioni principali, l’hotel e le residenze di lusso. La parte ricettiva occupa l’impronta più grande, con spazi comuni, ristoranti e bar ubicati al piano terra, mentre i livelli da 1 a 6 sono destinati alle 81 camere e alle 39 suites, alcune del­le quali portano i nomi di personaggi che hanno fatto la storia dell’edificio, come Winston Churchill e la spia Christine Granville (figura 4). La più spettacolare è senza dubbio quella a due livelli ricavata nell’iconica torretta immortalata nel film Skyfall di Ja­mes Bond (figura 5).

Nonostante l’immensa dimensione della struttura, una delle più grandi sfide è stata quella relativa al repe­rimento degli spazi tecnici destinati a ospitare tutte le apparec­chiature e gli impianti necessari per servire un hotel di lusso di questo livello. Sulla base dei requisiti dell’operatore alberghiero, i progettisti degli impianti e gli architetti hanno collaborato a stret­to contatto per trovare lo spazio necessario. Alla fine, la ricerca delle soluzioni ottimali ha comportato la realizzazione di un ul­teriore ampliamento del piano interrato scavando ancora più in profondità. In totale i livelli interrati sono sei e alcuni sono stati aggiunti esclusivamente per ospitare gli impianti.

Nonostante l’ampliamento del piano interrato, lo spazio dispo­nibile per le unità di trattamento aria (UTA) era limitato. È sta­to quindi necessario suddividere l’impianto su un totale di 35 UTA di taglia ridotta, dato che non era possibile ricavare locali abbastanza grandi per unità di grandi dimensioni. Per garantire il massimo livello di coordinamento progettuale su questo com­plesso intervento, il team di progetto ha elaborato un modello BIM in Revit 3D con un rilievo realizzato mediante una scansione digitale dell’edificio. Il modello è stato integrato con disegni di­gitali integrate con fotografie. Tutti gli ambienti interni sono sta­ti infatti catalogati in migliaia di immagini, di conseguenza con un clic su un disegno è stato possibile richiamare la foto di ogni particolare elemento. Il modello BIM è risultato in un vero “mon­stre”, essendo composto da più di un milione di elementi, di cui 400 mila relativi agli impianti meccanici ed elettrici.

Pur avendo sviluppato le scansioni digitali di tutti gli interni, in fase di progettazione è stato comunque necessario affrontare alcuni imprevisti. Ad esempio, quando parte del soffitto è stata rimossa, sono state messe in luce una serie di travi che erano state aggiunte durante la seconda guerra mondiale per fornire una maggiore resistenza a una particolare area. Di conseguenza è stato necessario transitare con canali e tubi attraverso questi rinforzi. L’intervento più impegnativo è stato quello relativo al passaggio delle reti impiantistiche in partenza dai locali tecnici ubicati ai piani interrati e destinate ad arrivare fino ai livelli supe­riori, evitando di transitare attraverso gli spazi vincolati presenti al piano terra, caratterizzati da una doppia altezza con spazi mi­nimi a soffitto e da alcuni importanti elementi strutturali.

Fortunatamente, per distribuire gli impianti è stato possibile utilizzare un cunicolo sotterraneo esistente posto a livello stra­dale che circonda l’intero edificio seguendo l’andamento della facciata. Dai piani interrati le reti salgono al piano terra dove confluiscono nel cunicolo. Da qui seguono il perimetro dell’edi­ficio fino a raggiungere il punto in pianta più vicino alle utenze da alimentare. Dal cunicolo gli impianti vengono portati al livello 1 dove uno spazio vuoto a soffitto consente il loro spostamento dal perimetro fino ai piedi di una serie di cavedi interni, nascosti all’interno delle pareti, che portano le reti ai piani superiori.

Integrazione invisibile

Ai vari piani le dorsali provenienti dai montanti alimentano i fan coil che forniscono il riscaldamento e il raffreddamento del­le camere e delle suites. Nelle camere i fan coil sono installati nel controsoffitto del disimpegno di ingresso mentre i diffusori di mandata dell’aria sono perfettamente integrati nell’arredo, risultando quasi invisibili (figura 6).

Particolarmente impegnativa è stata invece l’installazione dei fan coil nelle suite più grandi che ora occupano le originarie “war rooms”, caratterizzate da pareti rivestite di boiserie e da soffitti vol­tati con decorazioni a stucco. La pannellatura originale in legno ha dovuto essere rimossa con cura per consentire l’installazione di tubazioni e fan coil che sono stati nascosti dietro i pannelli, installati in rientranze scavate nelle pareti. L’unico indizio della loro esi­stenza sono le sottili griglie in stile d’epoca aggiunte nella pan­nellatura (figura 7).

Molto scenografiche sono alcune sale da bagno con cabine in legno e vetro che riprendono lo stile origi­nale (figura 8). La rete dell’acqua refrigerata che serve il circuito dei fan coil viene alimentata da più unità situate al livello -6 con una capacità frigorifera totale di 3 MW.

I condensatori sono le uniche apparecchiature installate sulla copertura e si trovano in un’area ribassata per tenerli nascosti alla vista sotto il livello del parapetto. L’acqua calda è invece fornita da caldaie modulari a gas situate al livello -5 per una potenza totale di 4 MW. Esse alimentano anche i bollitori per la produzione dell’acqua calda sanitaria, che si trovano all’interno di un locale posto allo stesso livello interrato.

Le canne fumarie delle caldaie, che terminano 11 piani più in alto quando raggiungono la copertura, sono l’u­nico componente impiantistico dell’intero edificio ad avere una colonna montante completamente verticale, da cima a fondo. La ventilazione è garantita da un impianto di aria primaria che viene fornita da UTA dedicate situate al livello 1.

Le finestre dell’edificio sono progettate per rimanere chiuse, sia per evitare l’ingresso del rumore sia per motivi di sicurezza nelle stanze che si affac­ciano sul percorso del corteo reale lungo Whitehall. Per il centro benessere, che si sviluppa ai piani interrati su una superficie di 2700 m², sono stati previsti impianti completamente autonomi per il trattamento dell’aria e per la produzione dell’acqua calda sanitaria (figura 9).

Gli appartamenti

Gli 85 appartamenti sono situati in un’ala separata dell’edificio, circostante un piccolo cortile, con un ingresso dedicato e posti auto al piano interrato. La strategia di impianto è simile a quel­la delle camere dell’hotel, con riscaldamento e raffreddamento fornito da fan coil.

Tuttavia, il progetto ha considerato un utilizzo non continuativo, poiché si è previsto che molti residenti sareb­bero stati assenti per una parte dell’anno. Pertanto per il ricam­bio dell’aria ogni appartamento è stato dotato di una propria uni­tà autonoma con recupero di calore che aspira l’aria esterna dal cortile ed è dotata di filtri ad alta efficienza in grado di abbattere la concentrazione di biossido di azoto e polveri sottili.

Inoltre, gli appartamenti dispongono di un satellite d’utenza termica per se­pararli dalle tubazioni di riscaldamento e raffreddamento della proprietà e consentire la contabilizzazione diretta dei consumi. Il satellite è dotato anche di uno scambiatore di calore istanta­neo che fornisce acqua calda sanitaria evitando la necessità di prevedere un accumulo.

Le reti dell’acqua calda e fredda sono collegate a cassette di lavaggio igienico che scaricano automati­camente l’acqua dei circuiti se rilevano che questi non sono stati utilizzati per un periodo prestabilito, prevenendo la stagnazione e garantendo quindi che l’impianto idrosanitario sia sempre sicu­ro dal punto di vista della prevenzione della Legionella.

Sicurezza e ingombri ridotti per le tubazioni

La natura straordinaria dell’edificio e della sua ubicazione han­no richiesto soluzioni innovative per la realizzazione delle reti di distribuzione dei fluidi. Quando si intraprende un intervento di riqualificazione di edifici vincolati, preservare l’integrità degli in­terni risulta infatti fondamentale. Vincoli strutturali, spazi limitati e rischi di causare danni alle finiture sono tutti aspetti che posso­no compromettere il retrofit di una struttura storica e che erano fortemente presenti nel progetto di riconversione del The OWO.

Le attività di pianificazione sono state quindi fondamentali per questo progetto per il quale molti fattori dovevano essere con­siderati. La prima sfida da affrontare è stata la mancanza di progetti costruttivi dell’infrastruttura esistente. Senza accesso a disegni dettagliati del sistema di tubazioni esistenti, i progettisti hanno dovuto considerare il rischio che avrebbero potuto verifi­carsi problematiche, come ad esempio quelle relative alle poten­ziali interferenze tra le diverse reti impiantistiche, sia durante la pro­gettazione sia, soprattutto, duran­te la fase di installazione, con un impatto sulla produttività del cantiere e quindi sulla tempistica del progetto.

Il secondo fattore da considerare è stata la gran­de mole di lavoro che doveva essere svolto in spazi ristretti, un aspetto per il quale il team di progetto ha subito identificato po­tenziali difficoltà di installazione con conseguenti ripercussioni sul programma lavori. Nello specifico, in alcune zone le tubazioni dovevano essere installate così vicine alle pareti dell’edificio che la saldatura non sarebbe stata fattibile. Ciò avrebbe ostacolato anche l’unione delle flange mediante bulloni e dadi all’interno dello spazio limitato. Ridurre al minimo l’ingombro degli impianti per operare in spazi ristretti presentava una serie di problema­tiche anche per quanto riguarda le pompe di circolazione, con l’aumento del rischio di cavitazione, la minore efficienza e poten­ziali danni causati da vibrazioni eccessive.

Infine, per l’installa­zione del nuovo sistema di tubazioni è stato necessario conside­rare la presenza di decorazioni, mobili, dipinti e carte da parati, tutti elementi che potevano essere facilmente danneggiati dai fumi sprigionati durante le operazioni di saldatura oppure nel trasporto dell’attrezzatura per eseguirla. Quando si lavora all’in­terno di edifici storici sono anche da considerare gli aspetti rela­tivi alla salute e alla sicurezza dei lavoratori, con una maggiore vulnerabilità a rischi di incendi, che possono essere causati da un esteso uso della saldatura.

Considerando tutte queste proble­matiche, il team ha valutato con attenzione la scelta del sistema ottimale per la giunzione dei tubi che fosse in grado di soddisfare più requisiti. Innanzitutto, la soluzione doveva offrire un’installa­zione più semplice rispetto alla saldatura e alla flangiatura, che sarebbe stata quasi impossibile nei cunicoli. In secondo luogo, doveva fornire la flessibilità necessaria per superare eventua­li imprevisti incontrati in cantiere, consentendo di modificare il percorso delle tubazioni in modo più efficiente.

Dati i vincoli di tempo e di spazio dell’intervento e la mancanza di disegni dettagliati, è risultato chiaro che la soluzione ottimale per la giunzione dei tubi fosse quella basata sui sistemi di giunzione meccanica con raccordi prescanalati (figura 10). Il peso più leg­gero, le dimensioni più piccole e allo stesso tempo la resistenza più elevata dei componenti scanalati rispetto a quelli saldati o flangiati, li rendono ideali per progetti ristretti nello spazio e nel tempo. Oltre ad aumentare la velocità di posa, l’eliminazione di lavorazioni a caldo garantisce anche una maggiore sicurezza in cantiere, soprattutto nelle installazioni in ambienti confinati, dove i saldatori sono ancora più esposti ai fumi di saldatura.

L’impiego di un sistema con raccordi meccanici, che prevede l’unione di ogni giunto, ha anche consentito l’esecuzione di sem­plici correzioni in campo degli errori di allineamento, riducendo al minimo l’impatto negativo sul programma di cantiere. Inoltre, dato che i prodotti scanalati sono molto meno ingombranti ri­spetto alle flange, i tubi possono essere installati più vicini gli uni agli altri. Nel caso specifico di questo progetto sono stati utilizza­ti tubi in acciaio al carbonio con diametri da DN 50 a 300.

Kit preassemblati per le pompe

Le ore di lavoro impiegate in cantiere rappresentano un fattore critico in termini di costo e di rischi, di conseguenza può risultare conveniente prefabbricare la maggior parte possibile del sistema di tubazioni fuori sede e persino a preassemblare le pompe su skid. Sfortunatamente, a causa degli spazi limitati, del gran nu­mero di scale e dell’ubicazione dei locali tecnici ai piani interrati, non è stato possibile adottare completamente questa strategia per il retrofit dell’OWO.

Tuttavia, è stata applicata una soluzione che ha contribuito lo stesso a far risparmiare tempo e spazio e a ridurre i rischi in cantiere, grazie alla fornitura di kit modulari per l’isolamento dalle vibrazioni delle pompe installate nelle centrali tecniche. Questi dispositivi sono forniti come kit preassembla­ti in fabbrica per collegare la pompa al collettore, sono facili da maneggiare e consentono di ridurre il tempo di installazione es­sendo già dotati di regolatore di portata e di prese per manometri e termometri (figura 11).

A differenza di quanto avviene con le pompe flangiate, essi evitano l’impiego di collegamenti flessibili e antivibranti in gomma, che sono il componente più debole in una centrale tecnica. Il diffusore di aspirazione, installato sul lato di ingresso della pompa, consente anche il collegamento delle tubazioni più vicino alla pompa con un angolo di 90 gradi, evitan­do il lungo tubo richiesto quando si utilizza un sistema saldato e risparmiando quindi spazio. L’eliminazione di tubi lunghi, gomiti e riduttori garantisce un minore ingombro della centrale e presta­zioni ottimali della pompa. L’installazione di questi componenti preassemblati ha consentito di ridurre i tempi di lavorazione e di ottenere un’elevata produttività del cantiere.

Per un intervento di retrofit di questa taglia e prestigio, i guada­gni in termini di efficienza erano di importanza ancora maggiore. Grazie a queste soluzioni per l’installazione delle tubazioni, l’ap­paltatore è stato in grado di completare i lavori con largo anticipo rispetto al programma di costruzione e quindi di ridurre il costo per la manodopera.

Dopo il collaudo e la consegna degli impianti è stata effettuata un’attività di commissioning anche nella fase di prima occupazione, in modo da poter verificare e adattare il loro funzionamento in fase di utilizzo. Ciò ha permesso di colla­borare con l’operatore dell’hotel per effettuare il necessario fine tuning in base alle effettive esigenze operative di un edificio così complesso.