La Cartiera Cooperativa Rivalta da oltre 25 anni operante nel settore cartario, produce carta e cartoni con capacità di produzione superiore a 90 tonnellate al giorno impiegando come materia prima la fibra ottenuta dallo spappolamento della carta da macero post-consumo, proveniente da raccolta differenziata. In considerazione degli elevati consumi di energia elettrica e termica per lo svolgimento dei processi produttivi tipici di questo settore e nell’ottica di una razionalizzazione nell’utilizzo delle fonti di energia fossile e dell’efficienza energetica, con conseguente risparmio economico e miglioramento delle prestazioni ambientali relativamente ai gas effetto serra, la cartiera ha così deciso di affidarsi al leader del settore AB per la realizzazione di un impianto di cogenerazione per il sito produttivo di Brentino Belluno (VR). La situazione economica contingente e il costo elevato delle fonti energetiche ha spinto la Direzione aziendale ad investire nella tecnologia della cogenerazione in grado di coniugare risparmio economico e tutela ambientale. L’intervento, infatti, consente di realizzare un risparmio di fonte energetica primaria rispetto a quanto avviene con l’acquisizione separata dei due vettori.
L’impianto installato è costituito da un modulo cogenerativo containerizzato ECOMAX® 14 NGS alimentato a gas naturale di potenza nominale complessiva a pieno carico pari a 1.487 kWe e con potenza termica introdotta di 3.569 kW.
L’energia elettrica prodotta, al netto degli autoconsumi di centrale, verrà totalmente autoconsumata, con eventuali eccedenze cedute in rete. La cogenerazione oltre a garantire un contenimento dei costi di approvvigionamento delle risorse energetiche, consente alla cartiera di rendersi parzialmente o totalmente autosufficiente dalla linea elettrica; tale aspetto ricopre una certa rilevanza, in termini di operatività degli impianti, considerando che lo stabilimento può lavorare 24 ore al giorno per 330 giorni l’anno. La produzione elettrica dell’impianto, oltre a coprire quasi completamente il fabbisogno dello stabilimento, consente di produrre in modo cogenerativo vapore e acqua calda che saranno immessi nelle reti di servizio dello stabilimento. Con l’installazione del modulo di cogenerazione, la centrale termica può esercitare con un carico lavorativo inferiore, rispetto a quanto avviene attualmente.
CHI E’ AB
Fondato a Orzinuovi nel 1981 da Angelo Baronchelli, AB (www.gruppoab.com) opera nei settori della cogenerazione e della valorizzazione energetica delle fonti rinnovabili. AB è oggi il riferimento globale della cogenerazione, grazie alle proprie soluzioni modulari per esterno da 100 a 10.000 kWe. Fino a oggi sono stati installati oltre 800 impianti per un totale di potenza elettrica nominale che supera i 1.100 MW. Negli ultimi anni la capacità produttiva è quadruplicata e il numero di dipendenti ha superato le 500 unità. AB è oggi presente con filiali dirette in Polonia, Serbia, Croazia, (dove è anche distributore ufficiale esclusivo dei motori GE Jenbacher), nonché in Spagna, Romania, Repubblica Ceca, Austria, Brasile, Paesi Bassi, Olanda, UK, Germania e Canada.
L’impianto Ecomax®
L’impianto AB fornisce al sito produttivo dell’azienda energia elettrica e termica necessarie alle attività tecnologiche proprie dello stabilimento. Si tratta della soluzione cogenerativa in container ECOMAX® 14 NGS, completa di motore di derivazione GE JENBACHER J420 GS B302.
Le potenze nominali elettriche e termiche installate ed utilizzabili sull’impianto sono le seguenti:
- 487 kW ai morsetti del generatore, di cui circa 50 kW previsti come potenza media di assorbimento delle apparecchiature ausiliarie del modulo cogenerativo;
- 570 kW termici da cogenerazione (1.049 kWt da acqua di raffreddamento motore, 521 kWt da scambiatore a recupero fumi per produzione di vapore);
- 569 kW di potenza termica immessa nel cogeneratore tramite una portata di 376 Nm3/h di gas naturale.
L’acqua di raffreddamento del motore attraversa in serie i circuiti di raffreddamento dell’olio lubrificante, secondo e primo stadio intercooler, dove scambia calore con la miscela aria–gas e, infine, lo scambiatore di raffreddamento delle camicie motore. L’impianto in oggetto ha lo scopo di fornire al sito produttivo dell’azienda, l’energia elettrica e termica necessarie alle attività tecnologiche proprie dello stabilimento.
